Ventajas de un programa de Mantenimiento Eficiente

Por: Ing. Bari Dominguez, MGEN

Las industrias tienen activos y estos requieren el debido cuidado operativo y de mantenimiento para que logren alcanzar una larga vida útil. Pero no solo esto es de alta relevancia, la confiabilidad de estos durante su operación es algo de suma importancia para permitirnos alcanzar las metas operativas. ¿Cuál sería la forma más adecuada para lograrlo?

El mantenimiento es uno de los costos más relevantes en un proceso como éste. Las actividades de mantenimiento se refieren a las actividades para preservar la condición de los activos o equipos.

Si realizamos un sondeo por varias de las empresas en nuestros países, observaremos que muchas de ellas llevan un plan de mantenimiento poco efectivo, mientras otras logran implementar medidas efectivas que se reflejan en los resultados operativos y de gestión anual de presupuesto.

Quienes están en la situación de no ser eficientes entendemos pueden tener gran parte de lo siguiente: Altos niveles de fallas, altos costos de repuestos, pérdidas de producción o impacto al plan de producción, horas extras elevadas, un personal de mantenimiento fatigado, etc. En todo esto la cultura de Mantenimiento que tenga la empresa incide altamente.

Por lo que, un programa de Gestión de Mantenimiento a parte de mantener el enfoque de alcanzar buenos niveles de eficiencia, también incluye controlar todos estos factores que hemos mencionado anteriormente.

Pero llevando a un contexto más claro estos factores, podemos considerar los siguientes aspectos como altamente relevantes, los cuales debe incluir un buen plan de Mantenimiento:

Identificación, Planificación, Programación, Ejecución y Cierre.

La Identificación se refiere a la determinación del mantenimiento requerido por el activo o equipo. En mi opinión, es uno de los aspectos más críticos. Sin tener especificada la cantidad de mantenimiento requerida y la frecuencia de ejecución, sería como andar en un barco sin dirección. El destino debemos conocerlo para saber en cualquier momento si nos estamos dirigiendo a ese lugar o no. Esta tarea no es tan simple, y debe ser determinada por personal experto basándose en las recomendaciones del fabricante, el benchmarking y la experiencia que se tiene en la instalación donde está el activo o equipo.

Una vez se ha determinado lo que es necesario hacer, es necesario realizar una Planificación para determinar con qué recursos, tiempo y frecuencia será ejecutada la tarea. Tanto la identificación como la planificación deben llevarse en un sistema de Gestión de Mantenimiento. Esto incluye actividades Preventivas y Predictivas.

La siguiente fase es la Programación, que es lo que tiene que ver con la fecha en que se ejecutará, obtener los recursos necesarios y quienes la van a realizar.

La Ejecución es donde se realizan los trabajos. Para garantizar una vida estable y duradera del activo o equipo, debe ejecutarse y documentarse con un nivel de calidad adecuado.

La última etapa es el Cierre del trabajo. Esta implica que tanto la parte responsable por mantenimiento y la responsable de operar el activo o equipo están de acuerdo en que los trabajos fueron realizados con los niveles de calidad requeridos.

Esta dinámica debe mantenerse y asegurarse que cuando se requiere realizar acciones preventivas o predictivas, las mismas se ejecuten sin demoras, así como también que la calidad de ejecución de los trabajos no esté causando un problema inmediato o futuro por acciones inadecuadas, porque las consecuencias serían muy desastrozas en muchos casos.

Para determinar los resultados podemos medir los niveles resultantes de los trabajos durante un periodo, que podría ser mensual, trimestral o anual. Clasificando las acciones realizadas en los equipos para llevar porcientos de actividades Correctivas, Preventivas, Predictivas, entre otras. Un nivel adecuado de Mantenimiento Correctivo debe estar por debajo del 20% del total de las acciones. Manteniendo estos niveles de correcciones al mínimo eficientizamos las acciones de mantenimiento y de producción de los equipos.

La eficiencia de mantenimiento algunos autores la proyectan que se puede mejorar entre 18% y 74% (1),

Como nota relevante, debemos tener presente que, altos niveles de correcciones y emergencias conlleva a tener altos gastos de Mantenimiento, Personal cansado, Alto nivel de Horas Extras, Mayores Riesgos de Accidentes, Bajos niveles de Confiabilidad y Disponibilidad de la operacion, en fin, menores beneficios para la empresa. Con un plan eficiente de O&M estas situaciones se minimizan

References:

1. https://www.efficientplantmag.com/2017/04/maintenance-efficiency-understand-drive/